Bestellpunktverfahren oder Bestellrhythmusverfahren: Vor- und Nachteile im Vergleich

Das Bestellpunktverfahren löst eine Bestellung aus, sobald der Bestand einschließlich offener Bestellungen eine Schwelle erreicht, den Bestellpunkt. Das Bestellrhythmusverfahren bestellt an festen Terminen, etwa jeden Montag. Zwischen zwei Bestellterminen wird nicht nachbestellt, und genau diese Tage muss der Sicherheitsbestand mit absichern.

Beim Bestellpunktverfahren wird bestellt, sobald die Bestandsposition den Bestellpunkt erreicht, beim Bestellrhythmusverfahren an festen Terminen. Der Rhythmus braucht für denselben Zyklusservicegrad mehr Sicherheitsbestand als ein laufend geprüfter Bestellpunkt, im Beispiel unten 56 statt 34 Kartons. Ob er sich lohnt, hängt davon ab, ob seine Vorteile die zusätzlichen Bestands- und Prozesskosten überwiegen.

Bestellpunktverfahren und Bestellrhythmusverfahren: der Unterschied

Beide Verfahren beantworten die Frage, wann bestellt wird. Sie unterscheiden sich darin, was die Bestellung auslöst. Beim Bestellpunktverfahren sind die Bestellzeitpunkte nach dem Gabler Wirtschaftslexikon variabel, weil sie sich der Veränderung des Lagerabgangs anpassen. Beim Bestellrhythmusverfahren wird in festgelegten Zeitabständen bestellt, entweder eine fixe Menge oder die Menge, die den Bestand auf einen festgelegten Sollbestand auffüllt. In der Lagerhaltungstheorie heißt das Bestellpunktverfahren mit fester Bestellmenge (s, Q)-Politik, auch s,q-Politik geschrieben: s steht für den Bestellpunkt, Q für die Bestellmenge.

Ausgelöst wird der Bestellpunkt nicht vom Lagerbestand allein, sondern von der Bestandsposition: Lagerbestand plus offene Bestellungen, abzüglich Rückständen und bereits zugesagter Mengen. So definiert sie Caplice (2006) in seiner MIT-Vorlesung zur Bestandsführung bei unsicherem Bedarf. Prüft ein System nur den Lagerbestand, liegt dieser auch am Tag nach der Bestellung noch unter dem Bestellpunkt, und es kann eine zweite Bestellung auslösen, obwohl die erste unterwegs ist. Wie der Bestellpunkt bei laufender Prüfung berechnet wird, als Tagesverbrauch mal Wiederbeschaffungszeit plus Sicherheitsbestand, zeigt der Artikel zum Meldebestand. Die Prüffrage: Prüft Ihr ERP den Lagerbestand oder die Bestandsposition?

Die letzte Zeile entscheidet über den Puffer. Die Schutzzeit ist der Zeitraum, den der Sicherheitsbestand gegen Schwankungen im Bedarf absichern muss. Im laufend geprüften Bestellpunktverfahren ist das die Wiederbeschaffungszeit, also die Zeit vom Beginn der Bestellabwicklung bis zur verfügbaren Ware, wie sie der Artikel zur Wiederbeschaffungszeit herleitet. Im Bestellrhythmusverfahren mit Auffüllen bis zum Sollbestand kommt der Abstand bis zum nächsten Bestelltermin hinzu: Was nach dem heutigen Termin verbraucht wird, wird frühestens beim nächsten Termin nachbestellt. Weitere Varianten, etwa die Prüfung an festen Terminen mit Bestellung nur bei erreichtem Bestellpunkt, ordnet der Artikel zur Disposition ein.

Bestellpunktverfahren: Vorteile und Nachteile im Vergleich

Welche Vor- und Nachteile überwiegen, hängt vom Lieferanten und vom Artikel ab. Die Tabelle stellt sie gegenüber, mit der Bedingung, unter der sie gelten:

Caplice (2006) fasst die Gegenüberstellung für die laufende und die periodische Prüfung so zusammen: Die laufende Prüfung erreicht denselben Servicegrad mit weniger Sicherheitsbestand, verlangt aber die technische Ausstattung, Bestandsbewegungen laufend zu erfassen. Laufend ist sie nur, wenn die Buchungen zeitnah im System ankommen. Die periodische Prüfung koordiniert die Nachbestellungen und macht den Arbeitsaufwand vorhersehbar. Im Alltag eines Disponenten heißt das: Ein fester Bestelltag je Lieferant fasst alle Artikel dieses Lieferanten zu einer Bestellung zusammen, und am Montagmorgen steht fest, welche Lieferanten anstehen. Im Bestellpunktverfahren fällt eine Bestellung dagegen an, sobald ein einzelner Artikel seinen Bestellpunkt erreicht. Ohne Abstimmung erreichen einzelne Artikel den Mindestbestellwert des Lieferanten schwerer.

Für den Rhythmus mit fixer Menge hält das Gabler Wirtschaftslexikon fest, dass er bei ungleichmäßigem Lagerabgang zu stark schwankenden Lagerbeständen führt. Die Variante mit Auffüllen bis zum Sollbestand passt die Menge dagegen an den Verbrauch seit der letzten Bestellung an.

Wie viel Sicherheitsbestand das Bestellrhythmusverfahren kostet: ein Rechenbeispiel

Wie stark das Bestellintervall, also der Abstand zwischen zwei Bestellterminen, den Puffer erhöht, zeigt die Rechnung für den Sicherheitsbestand. King (2011) setzt in seinem Beitrag zu den Formeln des Sicherheitsbestands den Bedarfszeitraum gleich der gesamten Wiederbeschaffungszeit „including any review period“, also einschließlich des Prüfabstands. In der Formel z × σ × √WBZ, die der Artikel zum Sicherheitsbestand für eine konstante Wiederbeschaffungszeit nennt, steht dann statt der Wiederbeschaffungszeit die Schutzzeit.

Annahmen und Bestellregeln im Beispiel

Das Beispiel ist ein Lehrbeispiel mit gewählten Werten. Es beruht auf diesen Annahmen:

• Ein Artikel hat im Mittel 40 Kartons Bedarf je Werktag, die Standardabweichung σ beträgt 12 Kartons. Der Bedarf ist normalverteilt, die Tage schwanken unabhängig voneinander und ohne Wochentagsmuster.

• Die Wiederbeschaffungszeit ist fest und beträgt 3 Werktage.

• z = 1,65 steht für 95 Prozent Zyklusservicegrad, also 95 Prozent der Bestellzyklen ohne Fehlmenge (King 2011). Verglichen wird je Bestellzyklus; wie viele Fehlmengen daraus im Jahr werden, hängt von der Zahl der Zyklen ab.

• Eine Woche hat 5 Werktage.

• Der Sicherheitsbestand wird kaufmännisch auf ganze Kartons gerundet.

Verglichen werden drei Bestellregeln. In Fall 1 wird die Bestandsposition laufend geprüft, und bestellt wird im Moment der Auslösung. In Fall 2 wird wöchentlich geprüft und jeweils bis zum Sollbestand bestellt. In Fall 3 führt das ERP einen Bestellpunkt, der Lieferant nimmt Bestellungen aber nur montags an und liefert donnerstags.

Fall 2 und Fall 3 brauchen näherungsweise denselben Puffer, obwohl nur Fall 2 Bestellrhythmusverfahren heißt. Zusammen mit der Wiederbeschaffungszeit bestimmt der Abstand zwischen zwei möglichen Bestellungen den Puffer, nicht der Verfahrensname. Fall 3 ist eine Näherung: Caplice beschreibt diese Mischform als Hybrid (R, s, S), bei dem nur zu Prüfterminen bestellt wird und nur, wenn die Bestandsposition den Bestellpunkt erreicht oder unterschritten hat. Eine genaue Rechnung berücksichtigt zusätzlich, wie weit die Bestandsposition bis zum Prüftermin unter den Bestellpunkt fällt. Fall 1 setzt eine laufende Prüfung voraus; prüft das ERP die Bestandsposition einmal täglich, kommt ein Tag hinzu, und bei 4 Werktagen Schutzzeit steigt der Sicherheitsbestand auf 1,65 × 12 × √4 = 39,6 ≈ 40 Kartons. Für einen Rhythmus mit fixer Bestellmenge gilt die Rechnung nicht, sie setzt das Auffüllen bis zum Sollbestand voraus. Verteilt sich der Wochenbedarf ungleich auf die Tage, etwa mit Spitzen vor dem Wochenende, hängt der Puffer zusätzlich davon ab, auf welchen Wochentag der Bestelltermin fällt.

Was der Mehrpuffer kostet und was nicht

Fall 2 hält 22 Kartons mehr Sicherheitsbestand als Fall 1. Bei angenommenen 10 Euro Einstandspreis je Karton und einem Lagerhaltungskostensatz von 20 Prozent, also den jährlichen Kosten für Kapital, Lagerung und Risiko im Verhältnis zum Warenwert, sind das 22 × 10 × 0,2 = 44 Euro je Artikel und Jahr; mit den ungerundeten 21,71 Kartons rund 43 Euro. Prüft das ERP einmal täglich, schrumpft der Abstand auf 16 Kartons und 32 Euro.

Das sind nur die Haltekosten des Mehrpuffers. Über das Verfahren entscheiden außerdem der Umlaufbestand, die Bestell- und Transportkosten und bei Artikeln mit begrenzter Restlaufzeit die Abschriften. Caplice fasst die Gesamtkosten als Summe aus Bestell-, Halte- und Fehlmengenkosten. Die Prüffrage: Rechnet Ihr Puffer mit dem Abstand zwischen zwei möglichen Bestellungen?

Welches Bestellverfahren wann trägt

Ob der Rhythmus seinen Mehrpuffer wert ist, entscheidet sich je Lieferant an drei Fragen: Gibt der Lieferant feste Bestelltermine vor? Was spart die Bündelung? Wie lange hält die Ware?

Feste Bestelltermine, nicht Liefertage, machen den Rhythmus

Nach Oeldorf und Olfert (2008) findet das Bestellrhythmusverfahren Anwendung, wenn ein Lieferrhythmus durch den Lieferanten vorgegeben ist. Feste Liefertage sprechen also für einen Rhythmus, erzwingen ihn aber nicht. Nimmt ein Lieferant an jedem Werktag Bestellungen an und liefert nur dienstags und freitags, bleibt es ein Bestellpunktverfahren: Bestellt wird, sobald die Bestandsposition den Bestellpunkt erreicht. Die Wiederbeschaffungszeit hängt dann aber vom Bestelltag ab, und der Puffer muss diese Unterschiede abdecken, im einfachsten Fall mit der längsten Wiederbeschaffungszeit.

Periodisch wird ein Bestellpunktverfahren erst, wenn Bestellungen nur zu festen Terminen möglich sind, etwa mit Bestellschluss montags um 10 Uhr. Dann gilt die Rechnung aus Fall 3, auch wenn im ERP weiter ein Bestellpunkt hinterlegt ist. Ein Bestellrhythmus wie in Fall 2 kann dagegen auch ohne Vorgabe des Lieferanten entstehen, wenn der Betrieb selbst feste Bestelltage festlegt.

Bündelung gegen Mehrbestand

Ein fester Bestelltag je Lieferant fasst alle Artikel dieses Lieferanten in einer Bestellung zusammen. Verlangt der Lieferant einen Mindestbestellwert, erreicht eine Sammelbestellung ihn leichter als die Bestellung eines einzelnen Artikels, und Bestell- und Transportkosten fallen einmal statt mehrmals an. Dagegen steht der Mehrpuffer aus dem Rechenbeispiel, der für jeden Artikel des Lieferanten anfällt. Dazu kann ein höherer Umlaufbestand kommen, also der Bestand, der zwischen zwei Lieferungen abverkauft wird: Liegt die übliche Bestellmenge eines Artikels unter seinem Wochenbedarf, bestellt der Wochenrhythmus je Termin mehr als bisher. Wie Mindestbestellmengen den Bestellrhythmus verschieben, zeigt der Artikel zur Mindestbestellmenge.

Kurzer Rhythmus bei kurzer Haltbarkeit

Bei Artikeln mit begrenzter Restlaufzeit wiegt der Mehrbestand schwerer als bei Artikeln ohne Ablaufdatum. Ein längerer Rhythmus bedeutet mehr Bestand je Lieferung, und die Ware einer Lieferung liegt länger im Lager. Läuft die Restlaufzeit vor dem Abverkauf ab, wird abgeschrieben. Für Schnelldreher mit kurzer Haltbarkeit spricht das für kurze Abstände zwischen den Bestellterminen oder für das Bestellpunktverfahren mit kleinen Bestellmengen, sofern der Lieferant an mehreren Tagen Bestellungen annimmt.

Bestellverfahren und Bestelltermine: was Circly Bestellvorschläge je Artikel anzeigt

In Circly Bestellvorschläge gilt: Circly kombiniert den prognostizierten Bedarf mit aktuellem Lagerbestand, offenen Bestellungen, automatisch und dynamisch berechnetem Sicherheitsbestand und Lieferzeit zu einer empfohlenen Bestellmenge. Alle Lieferantenrestriktionen werden automatisch einbezogen: Mindestbestellmengen (MOQ), Bestelleinheiten (BOQ), Mindestbestellwerte, Gewichtsvorgaben, Verpackungseinheiten und Lieferzeiten je Wochentag. Je Artikel sieht der Disponent die Lieferzeit und den nächsten möglichen Bestelltermin. Keine Bestellung verlässt das System ohne ausdrückliche Bestätigung des Disponenten.

Fazit

Die Wahl des Verfahrens beginnt nicht bei der Formel, sondern beim Lieferanten. Zuerst wird je Lieferant geklärt, an welchen Tagen er Bestellungen annimmt und an welchen er liefert. Daraus ergibt sich der Abstand zwischen zwei möglichen Bestellungen, und erst mit diesem Abstand lässt sich der Puffer richtig berechnen. Danach lohnt der Vergleich: Wiegen Mindestbestellwert, Sammellieferung und planbare Bestelltage den Mehrbestand auf, trägt der Rhythmus. Bei kurzer Haltbarkeit oder einem Lieferanten, der täglich Bestellungen annimmt, spricht mehr für das Bestellpunktverfahren, solange die Bündelung den Mehrpuffer nicht aufwiegt.

Das gilt für laufende Artikel im eigenen Lager. Aktionsware, die einmalig für einen Aktionszeitraum bestellt wird, folgt keinem der beiden Verfahren, und im Streckengeschäft ohne eigenen Bestand stellt sich die Frage nicht.

Weiterführende Quellen

1. Gabler Wirtschaftslexikon, Krieger, W. (2018): Bestellpunktverfahren

2. Gabler Wirtschaftslexikon, Krieger, W. (2018): Bestellrhythmusverfahren

3. King, P. L. (2011): Understanding Safety Stock and Mastering Its Equations, APICS Magazine

4. Caplice, C. (2006): Inventory Management: Probabilistic Demand, ESD.260 Logistics Systems, MIT OpenCourseWare

5. Oeldorf, G. & Olfert, K. (2008): Materialwirtschaft, Leseprobe, Kiehl

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